（6）模具成形到底后检查最终进料状态并对比理论状态，根据结果对模具作适当地调整，保证实际流入量和成形分析流入量接近或吻合。

       （7）根据着色图清理侧壁间隙及凹模圆角根部，研合压力不能大于制件成形力，型面研合着色率应满足：关键区域90%，非关键区域80%，强压面95%，基准面RPS点位置100%，可对照图6进行模具着色。

图6 研配着色指示

       （8）调试过程中调整的拉深筋高度、拉深槽R角、工艺补充圆角等数据需全部记录在调试指导书上。

       （9）检查上、下模及压边圈圆角修磨过的位置硬度是否满足设计要求，不足则进行淬火。

       1.2.3 成形裕度调试

       （1）不带调压垫。在不带调压垫的情况下成形拉深件，检查出件状态。如果制件不皱不裂，可将压边圈标准压力逐次下调5%~10%，以标准压力 1 000 kN为例，可从950 kN调至900 kN分别检查制件状态，依次递减找到下限值再将标准压力逐次上调5%~10%，直到破裂并检查各压力下的制件状态，并调整模具至零件合格。压边力设置范围的合格标准为±10%。

       （2）带调压垫。测试方法同上，压边圈压力以10%逐次上调至零件破裂，检查各压力下的制件状态，找到上限值。压边圈压力以5%逐次下调检查零件状态找到下限值（缩颈、开裂、起皱在不满足标准的前提下进行相应处理），并调整模具至零件合格。压边力设置范围的合格标准为（-15%，+30%），调压垫分布如图7所示。

图7 调压垫分布

       1.3 铝合金件后工序模具调试方法

       1.3.1 基准件制作及压料板研配

       （1）用带工艺基准CH孔工序件协调凸模，保证修边、翻边、整形区域制件与凸模间隙<0.5 mm，如遇工序件有回弹，保证工序件与凸模型面贴合率：基准S面贴合率<0.1 mm，工艺基准CH孔位误差<0.2 mm，且工序件定位稳定可靠。