1.2.1 基准件制作及压料面研配
（1）基准件凸模检查，清理加工残留，判定上、下模通气孔设置是否合理。
（2）成形外板的凸模推光，粗糙度Ra<0.8 μm，保证所有凸模圆角和棱线光顺清晰，并用钢皮、油石检查修复淬火区域缺陷，保证基准连线，推光凸模拉深坎、压料面及凹模圆角，各圆角粗糙度Ra<0.4 μm；内板各圆角粗糙度Ra<0.8 μm。
（3）根据调试指导书对各压力参数、气垫行程、机床行程进行设定，调整所有导向间隙至要求值。
（4）研合压料面时，气垫压力参照调试指导书设定，前期大于标准压力1.2倍进行研合，当压料面达50%左右着色时采用标准压力研合，为后期调试成形裕度保留可操作空间。
（5）带平衡块研合压料面，先保证每个平衡块均着虚色，然后根据平衡块着色情况打磨压料面，防止压料面研合倾斜，在打磨过程中平衡块垫片必须统一并逐一向下递减。如板料出现起皱现象可将此处作缺口至拉深筋根部，防止褶皱导致误判，着色要求为管理面100%，非管理面90%。
1.2.2 成形性研配调试
（1）保证压料面粗糙度达Ra0.8 μm、各圆角粗糙度达Ra0.4 μm才能进行制件调试工作。
（2）不带平衡块进行制件调试，气垫压力、行程、冲压速度按照成形分析报告设定。
（3）分层调试（每次20~30 mm再向下），根据调试指导书调节进料尺寸，观察模具进料状态，并做好记录。
（4）分层调试过程中对压料面着色硬点进行逐步排除，保证压料面的成形稳定性。
（5）调试过程中观察制件凸台等形状和机床主压力，逐步调试到底，确认成形到底高度并记录。
