1.2 铝合金件拉深模调试方法

       1.2.1 基准件制作及压料面研配

       （1）基准件凸模检查，清理加工残留，判定上、下模通气孔设置是否合理。

       （2）成形外板的凸模推光，粗糙度Ra<0.8 μm，保证所有凸模圆角和棱线光顺清晰，并用钢皮、油石检查修复淬火区域缺陷，保证基准连线，推光凸模拉深坎、压料面及凹模圆角，各圆角粗糙度Ra<0.4 μm；内板各圆角粗糙度Ra<0.8 μm。

       （3）根据调试指导书对各压力参数、气垫行程、机床行程进行设定，调整所有导向间隙至要求值。

       （4）研合压料面时，气垫压力参照调试指导书设定，前期大于标准压力1.2倍进行研合，当压料面达50%左右着色时采用标准压力研合，为后期调试成形裕度保留可操作空间。

       （5）带平衡块研合压料面，先保证每个平衡块均着虚色，然后根据平衡块着色情况打磨压料面，防止压料面研合倾斜，在打磨过程中平衡块垫片必须统一并逐一向下递减。如板料出现起皱现象可将此处作缺口至拉深筋根部，防止褶皱导致误判，着色要求为管理面100%，非管理面90%。

1.2.2 成形性研配调试

       （1）保证压料面粗糙度达Ra0.8 μm、各圆角粗糙度达Ra0.4 μm才能进行制件调试工作。

       （2）不带平衡块进行制件调试，气垫压力、行程、冲压速度按照成形分析报告设定。

       （3）分层调试（每次20~30 mm再向下），根据调试指导书调节进料尺寸，观察模具进料状态，并做好记录。

       （4）分层调试过程中对压料面着色硬点进行逐步排除，保证压料面的成形稳定性。

       （5）调试过程中观察制件凸台等形状和机床主压力，逐步调试到底，确认成形到底高度并记录。

       （6）模具成形到底后检查最终进料状态并对比理论状态，根据结果对模具作适当地调整，保证实际流入量和成形分析流入量接近或吻合。

       （7）根据着色图清理侧壁间隙及凹模圆角根部，研合压力不能大于制件成形力，型面研合着色率应满足：关键区域90%，非关键区域80%，强压面95%，基准面RPS点位置100%，可对照图6进行模具着色。

图6 研配着色指示

       （8）调试过程中调整的拉深筋高度、拉深槽R角、工艺补充圆角等数据需全部记录在调试指导书上。

       （9）检查上、下模及压边圈圆角修磨过的位置硬度是否满足设计要求，不足则进行淬火。

       1.2.3 成形裕度调试

       （1）不带调压垫。在不带调压垫的情况下成形拉深件，检查出件状态。如果制件不皱不裂，可将压边圈标准压力逐次下调5%~10%，以标准压力 1 000 kN为例，可从950 kN调至900 kN分别检查制件状态，依次递减找到下限值再将标准压力逐次上调5%~10%，直到破裂并检查各压力下的制件状态，并调整模具至零件合格。压边力设置范围的合格标准为±10%。

       （2）带调压垫。测试方法同上，压边圈压力以10%逐次上调至零件破裂，检查各压力下的制件状态，找到上限值。压边圈压力以5%逐次下调检查零件状态找到下限值（缩颈、开裂、起皱在不满足标准的前提下进行相应处理），并调整模具至零件合格。压边力设置范围的合格标准为（-15%，+30%），调压垫分布如图7所示。

图7 调压垫分布

       1.3 铝合金件后工序模具调试方法

       1.3.1 基准件制作及压料板研配

       （1）用带工艺基准CH孔工序件协调凸模，保证修边、翻边、整形区域制件与凸模间隙<0.5 mm，如遇工序件有回弹，保证工序件与凸模型面贴合率：基准S面贴合率<0.1 mm，工艺基准CH孔位误差<0.2 mm，且工序件定位稳定可靠。

       （2）推油光修边、翻边凸模，粗糙度Ra<0.8 μm，成形外板件的凸模用钢皮和油石检查，修复淬火区域缺陷至要求。

       1.3.2 研配调试

       （1）将各工序件带工艺基准CH孔工序件的正反面涂色，将压力机滑块高度抬高，保证修边、翻边镶件、凸模不工作，且工序件不变形的情况下研合压料芯。

       （2）研合每一工序压料芯必须带平衡块进行，且平衡块始终在等高着色的状态下研合，以保证压料芯研合的整体平行度，减少后期由于更换压力机生产而带来的误差。

       （3）研合过程中随时观察工艺基准CH孔是否窜动，并判定原因，保证制件定位可靠。

       （4）压料芯研合工作区域着色率需达到95%以上，外板翻边区域着色需达到100%。