图1所示为某风机盘的2个相似中盖格栅，最大外形尺寸为200.3 mm×164.2 mm×58.7 mm，材料为ABS，无任何纤维填充物，采用1模4腔注射成型，2个格栅塑件在栅格数量及料厚上存在差异，型腔布局实际为2+2。

塑件特点及技术要求：①内侧卡（倒）扣多，单个塑件有6个，属于装配结构，精度要求高；②塑件格栅、筋条结构密布，格栅厚度较薄，成型及脱模困难，注射时存在缺料及粘模的风险；③塑件格栅筋位高度较高，注射时容易粘模具零件；④塑件外观面质量要求高，部分区域需要皮纹处理，外观面不能有浇口痕，不允许存在凸起、凹陷、缩印、困气、烧焦、飞边等缺陷；⑤为控制成本，避免材料浪费，需要控制冷凝料体积。

模具采用1模4腔结构，结合塑件尺寸、质量要求、生产批量等因素，如采用普通流道进料，浪费材料且流道长，成型的塑件会有缺料、收缩等风险，难以保证塑件的成型质量。塑件外观面不允许有浇口痕，浇口不能直接设置在待成型塑件的表面，最终采用热流道转普通流道的进料方式，热流道尺寸为φ18 mm，热喷嘴直径为φ6 mm，普通流道尺寸根据不同方案予以设定。

进料方式确定为热流道转普通流道后，考虑待成型塑件允许设计浇口的面及模具结构的可行性，普通流道浇口类型只能选择侧浇口或潜伏式浇口，为此提出5种浇注方案，如图2所示。通过CAE仿真分析，对比5种方案的优劣，确定最终的浇注系统。浇注方案：①侧壁1个侧浇口进料，浇口尺寸 φ6 mm×1.2 mm，流道尺寸φ9 mm×7 mm×7 mm；②侧壁2个侧浇口进料，浇口尺寸φ6 mm×1 mm，流道尺寸φ9 mm×7 mm×7 mm；③侧壁4个侧浇口进料，浇口尺寸φ5 mm×1 mm，流道尺寸φ9 mm×7 mm×7 mm；④侧壁6个侧浇口进料，浇口尺寸φ4 mm× 1 mm，流道尺寸φ9 mm×7 mm×7 mm；⑤中间筋条潜伏式进料，浇口尺寸φ4 mm×1 mm，流道尺寸φ8 mm×6 mm×6 mm。

通过Moldflow软件对以上5种浇注方案进行CAE仿真分析，从充填平衡性、注射压力合理性、熔接线可行性、流动前沿温度合理性、体积收缩率均匀性、冷凝料体积量等6个方面进行对比，确定最终的浇注系统。

（1）充填平衡性如图3所示，方案1、2存在流动不平衡的问题，无法保证各型腔均匀充填熔体，方案3~5熔体能同时到达流动末端，较为合理。