①设备壁垒：第一，锁模力大幅提升。一体化压铸要求压铸机锁模力≥6000T， 结构具有高可靠性、压射系统具备高稳定性和精准性。第二，设备制造周期长、资 金投入成本高。大型压铸机的设计前期需投入大量时间成本，制备周期非常长，装 备造价高昂。第三，周边辅助配套设施的装配和集成难度也很大。

       ②模具壁垒：超大型压铸模具的结构设计、制造及可靠性验证均充满挑战。结 构设计依赖大量经验及计算实验。一体化模具更加大型，流通设计更复杂，壁厚变 化较大，加工难度更大，对浇注、溢流、排气、冷却系统的设计提出了更高的要求， 重新设计依赖先发经验和大量实验。对模具的强度和韧性等要求更高。由于一体化 压铸是在超高真空环境下，高速充型高压凝固，因此对模具的强度、韧性、精度以 及密封性等均提出更高要求。

       ③材料壁垒：传统铝合金压铸件，需要经过固溶和热处理提高强度及韧性，但 是热处理易引起铸件变形及表面缺陷。超大型一体化结构件由于体积大且壁薄，无 法承受热处理带来的形变，因此需要采用新型免热处理铝合金材料。其技术壁垒主 要体现在：铸态下自强化，掌握高强高韧的铝合金材料成分配比、组织设计与优化 技术，可以根据产品要求快速定制、快速验证材料性能。目前免热处理铝合金可分 为Al-Si系和Al-Mg系两大类，国内主要以Al-Si系为主，包括清华大学和中国一汽联 合研发的FAW-ZTHJ01，上海交大和华人运通合作的TechCASTTM(JDA1b)，立中集 团的LDHM-02，广东鸿图自研的HTDA01、02、03等。

       ④铸件壁垒：技术层面，要求具备整合材料及熔化、模具、装备等的压铸工艺 以及机加工和装配的全工艺要素的技术能力，需要极强的know-how积累。一体化 压铸件具备大尺寸、壁薄、结构复杂等特点，对强度、延伸率等要求较高，生产过 程中需要配置合模力6000T及以上压铸机、大型复杂精密模具、新型免热铝合金材 料和成熟的高真空压铸工艺。生产关键在于能稳定一致地生产出合格铸件，核心技 术难点包括模温控制（大型模具包含几百个模具控制点）、压射速度控制、真空抽取以及对气孔、变形和缺陷问题的快速处理等。人才层面，要求具备经验丰富的高 素质技术、品质和生产管理团队。