图5 翻边高度控制策略

1.翻边高度局部超高（6.5mm），不均匀

H—圆弧区域翻边高度

（2）常见原因二：前罩外板翻边高度圆弧区域向直边段过渡范围不够，若过渡急剧，预弯过程中由于接触点不一致和应力问题，预弯卷入量不一致导致圆角不顺（见图6位置2）。

控制策略（见图6）：建议翻边高度由转角向直边段过渡范围≥40mm，最好100mm以上。

图6 翻边高度过渡控制策略

2.翻边高度过渡范围不足（30mm）

（3）常见原因三：前罩外板翻边角度（预弯角度）偏大，扣合一般105°以内具备可扣合性，但是预弯角度越大，预弯刀刚接触外板翻边时拍打力量越大，扣合的稳定性越差。

控制策略（见图7）：为了减少该力量并增加扣合稳定性，在内板放入外板干涉量允许前提下（长安焊接预扣夹具及机器人一般允许2mm以内干涉，见图7距离L1），圆弧区域建议预弯扣合角度85°～95°（前罩外板翻边角度，图7中α）。

图7 翻边角度控制策略

1.前罩外板 2.前罩内板 α—预弯扣合角度

L1—前罩内板放入干涉量 L2—前罩内板与外板间隙

（4）常见原因四：前罩内外板之间间隙过小（见图7中L2），造成内外板之间搓动量不够问题，当间隙调试中调整扣合定位销时，可能造成内外板干涉或间隙调整不动等问题，导致扣合过程不稳定，进而导致扣合圆角不顺。

控制策略：建议内外板间隙1.5～2mm。

（5）常见原因五：圆弧区域避免出现切边交刀点（两次切边交接重合区域），切边交刀点会存在0.5mm的缺口，该位置预弯刀与外板接触不同步，造成应力点并产生圆角不顺。

控制策略：前罩外板圆弧区域需切边一次完成，切边交刀点不能设置在圆弧区域。

4.3 预弯刀控制策略

（1）预弯刀预弯方向、分块控制策略（见图8）：要以圆弧法向预弯，不同方向的预弯交刀点不在圆弧区域；预弯刀分块点不要落在圆弧区域。

图8 预弯方向及分块控制策略

1.预弯刀方向为圆弧法向

L—扣合胎膜支撑距离

（2）预弯角度均匀性控制策略（见图9）：外板圆弧区域预弯后角度均匀，预弯刀预弯时不能接触外板根部圆角，预弯角度建议45°~55°。

图9 预弯角度均匀性控制策略

2.圆弧预弯角度合适且均匀

3.两把预弯交刀区域过渡不顺

（3）预弯时序控制：总体原则，以前罩总成车身X方向先预弯到位后保持不动，车身Y方向（圆弧）再预弯，预弯完成后同时回退。

4.4 主弯刀控制策略

（1）主弯刀建议做局部强压处理（见图10）：主弯刀建议局部强压处理，强压量0.1～0.2mm，保证主弯后扣合圆角锋锐且一致性好。图10中1阴影区域即为强压区域，最大强压量L1为0.2mm，强压范围L2约为3mm。