依靠视觉感知机械手和高精度器具，在重载激光导航AGV的支持下，冲压车间成品物流自线尾开始，从下线装箱/搬运到入库实现全流程的物流无人化；通过RFID电子标签的引入，在生产中的任一环节可对每框零件进行详细追溯，实现对自制件的全生产过程管理。
图23 冲焊物流系统（RCS系统监控界面）
4、总装物流先进性
1）智能物流AGV
总装车间大件共采用38台潜入式AGV，实现全流程智能配线。
传统模式：使用作业人员驾驶厂内牵引车，从库区配送到线体投料点，人工将每一托物料逐一从牵引车脱钩后，推到满箱物料缓存工位，再将空箱逐一挂接至牵引车上，返回库区的循环作业流程。
智能模式：此项目为汽车行业首创大批量导入的二维码导航AGV，基于AI智能算法，具有集群调度分配任务、自主规划路径、高度智能避障，实现从库区准备物料到线体工位料箱空满置换，最终返回库区全流程闭环无人化作业，解决了汽车行业车间物料配送的最后100米，真正意义上解决了行业的痛点和难点。
图24 零部件智能物流
5、智能立体库
总装车间采用了一套智能立体库，打造颠覆传统的小件拆垛、入库、存储、拣选、出库、上线全自动的智能解决方案，行业首创实现总装车间小件从收货到上线的全程的无人化。项目投入了两台工业机器人，一台进行拆垛，一台进行入库、出库作业。其中拆垛机器人配合可以自学习、自适应、自决策的3D视觉技术进行快速拆垛，拆一箱的平均时间仅为14S，3D视觉技术的应用以及拆垛夹具的柔性化设计降低了对周转箱及码垛的要求，目前可以实现5种不同尺寸型号的周转箱任意码垛方式的拆垛；另一台机器人在智能立体库内部，在系统的控制下进行入库及出库操作，可满足每小时120箱的流量要求。
6、智能分拣机器人
传统的SPS和排序人工拣选部分确一直以来都是汽车制造物流的智能化瓶颈，要实现物流配送和拣选全流程无人化就须对分拣部分进行研究，对物流SPS机器人分拣进行案例实施，整合物流智能搬运，视觉的有序/无序识别，智能升降设备，自动空满交换技术，实现了无人化的作业。
