总装是所有尺寸偏差最终累积的集合点，新工厂新产品导入时尺寸配合有超出机器识别范围的风险，易导致高停线率，为此南沙工厂总装车间投入机器人75台，规划整体自动化率达到20%以上，处于行业领先水平，并对自动装配涉及的尺寸实测数据进行虚拟匹配，可预知和处理尺寸匹配风险，提高设备开动率，并对不良数据进行大数据分析，根据变化趋势，找到根因，提前对策锁定（设计问题、车身工艺、总装托盘、装配因素…..）。
广州工厂首先以底盘全自动合装为项目试点，开发了一套数据互联互通应用方案。车身车间布置在线蓝光检测设备，测量每台车的尺寸数据；总装在前后桥区域布置在线测量工作站，测量每台前后桥总成的安装孔位尺寸；托盘缓存区布置蓝光检测设备，测量托盘定位销尺寸数据；测量数据经过编码标识后，通过MES系统上传至智能匹配系统中，与质量数据管理系统上传来的来料数据一起，通过匹配算法，虚拟计算自动合装尺寸匹配状态，将结果输出至工位上，提前应对解决。
图20 底盘合装智能匹配方案
底盘合装智能匹配主要从虚实结合-数字化双胞胎技术、数据互联-智能匹配应用、大数据应用-预测分析三个角度来阐述：
1、虚实结合-数字化双胞胎
底盘全自动合装以工业4.0为标准，引入德国西门子顶尖技术，采用25台ABB机器人配合完成。同时整合了数字化双胞胎虚实结合技术：
1）项目规划及调试阶段，在虚拟世界搭建3D模型完成PLC程序虚拟调试，提前模拟验证合装过程、节拍瓶颈、干涉、人员安全等相关内容，缩短设备导入及调试时间；
2）在生产过程中，通过3D仿真动画与产线PLC实时通信，实现现实与虚拟世界同步对接，虚实结合，实现合装工艺过程监控，保证生产平稳运行；
3）新车型导入时先在虚拟世界验证，再进行实车导入，缩短停机改造时间及导入周期，形成工艺优化的闭环。
图21 数字化双胞胎虚实结合
