一体压铸技术趋势明确，新能源车有望进一步降本增效。大型一体化压铸一般指 6000T 以上的压铸技术，一体压铸有利于减少零部件个数，加快生产效率，减轻质量，从而降低生 产成本。对于目前采用一体压铸后底板的 Model Y 来说，采用大型一体化压铸技术：1）总 重量下降 30%，制造成本下降 40%；2）零件数量较 model 3 减少 79 个，焊接点由 700- 800 个降低至 50 个；3）不需要进行热处理，制造时间由1-2 小时缩短至 3-5 分钟。 压铸成型之后需要热处理提升产品性能。一般压铸过程中，压铸成型之后需要进行热处理 步骤，热处理可以提高沉淀硬化铸造和热轧状态合金的强度与硬度，从而弥补普通铝合金 硬度低，耐磨性较差，摩擦系数大等劣势。而热处理一般有固溶、时效热处理两种工艺：1） 固溶使合金中各种相充分溶解，强化固溶体，并且使合金的韧性和抗腐蚀性能得到提高；2） 时效处理又分为自然时效和人工时效，是指使材料在室温或者较高温度下存放较长时间的 工艺。

       一体压铸有望带动原材料（铝锭）向免热合金升级。热处理过程可以提升产品性能，但也 容易使产品变形，从而影响良品率，并且热处理高耗能，会增加生产成本，延长生产周期。 免热合金其实本质上是添加其他金属元素使性能较高的铝合金材料，在自身原材料性能满 足零部件的需求时，生产端便可以省略热处理环节，从而节省生产时间，解决热处理使产 品变形的问题。我们认为一体压铸的趋势将带动原材料向免热合金升级。 一体压铸配套大型压铸机和大型厂房，打造行业资金壁垒。压铸机是一体压铸的核心设备 之一，零部件的规格越大，对应的压铸机吨位越高，而压铸机的大型化将提升公司的投入 资金，一般来说投入产出比约为 1：1.2，即投入 1 亿资金设备可以支撑年收入 1.2 亿。另 一方面，压铸岛也需要配套大型化，对应厂房也需要大型化。因此公司切入一体压铸需要 大量资金支持，一体压铸行业资金壁垒较高。

       模具一般外购，大型化、精密化凸显行业技术壁垒。一般压铸厂商不具备大型压铸模具的 设计能力，外部采购解决，而模架作为模具骨架，模具厂商一般外部采购提高质量和效率。 模具的热平衡、模仁设计等技术难点随大型化精密化提升，另外大型压铸考虑解决空气排 出问题，使用真空压铸的工艺，模具难度进一步提升。模具是一体压铸技术升级的核心之 一。 大型一体压铸技术配套模具需求大幅上行。我们认为新能源车是最早实现一体压铸的车型， 我们做出如下假设测算大型一体压铸模具的需求测算：1）根据 2021 年各大电车企业销售 数据预测 2022 年销量，2022-2025 年以每年 30%增速增长，2025-2030 年以 20%增速增 长；2）一体压铸车型目前为特斯拉 Model Y，随着造车新势力的跟进，未来一体压铸车型 的渗透率不断提升；3）一体压铸零件数可实现的为 4 个，目前特斯拉的一体压铸零部件为 后底板，未来有望逐步提升；４）产业处于发展前期，良品率较低，未来不断提升；５） 模具寿命假设为８万次．我们测算得到大型压铸模具的需求 2030 年为 1281套，2025年为 448 套，未来随着一体压铸的进程推进，模具的需求大幅上行。