2. 轻量化、集成化程度提高，生产效率大幅跃进

       集成化简化流程，生产效率显著提升。一体化压铸高度集成，省去冲焊环节， 简化生产流程，并且应用新型免热处理合金材料，省去热处理环节，车身结构件制造时间由传统冲焊工艺的1-2小时缩短至2-3分钟。轻量化提高续航里程。根据2020 年特斯拉电池日公开数据，ModelY一体化压铸后地板总成零部件相对于Model3减少 79个，仅用1-2个大型压铸件，机器人焊点由700-800个减少到50个，减重30%，未 来将采用2-3个大型压铸件替换下车体总成370个零部件，进一步减重10%，续航里 程提高14%。减负车企自身资产负债表。一套大型自动压铸单元占地约400平米，相 比冲压+焊接，工厂占地面积可减少35%。

       3. 一体化压铸显著降低车身成本

       用一体化压铸铝合金后地板，单车制造成本下降约31%。传统冲焊产线主要 设备为冲压机、模具以及焊接机器人，一体化压铸主要设备为压铸机及压铸模具。 综合材料成本以及制造成本，钢制冲焊后地板总成成本约为2023元/套，一体化压铸 铝合金后地板总成成本约为2100元/套，总成本相近，但一体化压铸制造成本下降约 31%。 年产50万套后地板总成成本测算核心假设如下： 1．假设钢制后地板总成重量80kg；一体化压铸全铝后地板总成重量60kg； 2．假设冲压机平均冲次15SPM，压铸机生产节拍为120s； 3．假设冲压机和压铸机寿命为7年，冲压模具寿命为10万件，压铸模具寿命为 5万件，模具每年更换。

       （二）产业化落地提速，一体化压铸大势所趋

       1. 特斯拉引领一体化压铸，各主机厂跟进布局

       （1）特斯拉引领车身制造的集成变革

       特斯拉后地板一体化压铸率先量产，车身前舱一体化压铸总成开始试验。2020 年电池日上，特斯拉首次发布Model Y一体化压铸后地板方案，用1-2个大型压铸件 取代79个零部件；2022Q1财报交流会上表示特斯拉德州奥斯汀工厂在后地板的基础 上，增加前地板（前纵梁）的一体化压铸，前后地板的零部件数量从171个减少至2 个，焊点数量减少了超过1600个。