相较于传统结构的挤压销，设计了一个挤压抽芯液压缸，在抽芯插入到位后，挤压通道开启，再次将型芯前推，起到挤压作用。该液压缸动作可靠，结构简化，外形尺寸减小50%以上。

成型铸件后工序采用CNC四轴加工，机床X、Y、Z三轴行程分别为1 100、600、350 mm，立柱加高150 mm，主轴中心出水为0.2 MPa，主要加工铸件各平面及孔系，如图9和图10所示，工序为：①油道面加工；②水道面加工；③密封面加工；④安装面加工。现有以下2种工艺坐标加工方案。

（1）方案1：采用计算机编程，将4个工序统一建立1个工件坐标系。油道面、水道面和孔系加工后，利用第四轴的坐标旋转、欧拉角转换“G68.2、G53.1”指令功能，换算第四轴转角后的坐标位置及加工尺寸，继续密封面与安装面的加工。该方案优点是一体化编程程度高，编程工艺相对简单，对现场操作要求降低；缺点是当夹具或机床加工存在误差时，单个工位调机困难，夹具换线二次上机调校较慢。

（2）方案2：采用基准球反求每个工序坐标，采取第四轴工装每转一次，每个工位以基准球为基准点，反向建立工件坐标系。该方案优点是编程和现场建立坐标较简单，操作工人上手快、错误少，单个工位调机容易，夹具换线二次上机调校简单快速；缺点是换线上机时需要建立4个坐标。由于整体时间缩短，采取方案2进行加工。

铸件需加工一个φ9 mm的水道孔（见图11），位置精度要求为0.25 mm。实际生产加工中，该位置度精度处于不稳定状态，因尺寸超差产生的废品占31%，成为影响合格率的主要因素。经过分析加工过程，发现工序②先加工φ9 mm孔后，再加工φ50 mm×25 mm的沉孔时使用φ12 mm立铣刀加工侧壁，立铣刀吃刀深，侧刃所受阻力大，工件产生震动，使测量基准与φ9 mm水道孔产生位移，最终导致尺寸不稳定。

改进措施：①粗加工使用的φ12 mm立铣刀改为φ12 mm粗皮铣刀，如图12所示，切削阻力降低30%以上，降低了粗加工对工件和工装夹具的震动干扰；②调整工艺顺序，将切削量大的φ50 mm×25 mm沉孔先加工，再加工φ9 mm水道孔，使精度要求高的φ9 mm水道孔加工时避免粗加工震动的干扰，保证了孔的位置精度。