图16 车身全自动车间

       通过数字化建模、仿真、VC调试、影像线体监控，实现全工艺开发流程3D可视化管理。

       1）工艺规划：使用数字化手段实现工艺流程、BOM、工艺文件、焊点分配、资源调配等的工艺信息管理，可提高效率50%；

       图17 总装工艺规划

       2）工艺仿真：在设计阶段，实现对生产过程的仿真，减少现场调试问题80%，缩短项目工期1个月，降低项目成本5%。

       图18 总装工艺仿真

       3）虚拟调试：在设备安装前，对机械及电气系统进行仿真评估，缩短现场自动化调试时间超过1个月，减低工时成本20%。

       4）虚拟影像：车身主线外总拼工位使用虚拟影像系统进行监控维护，在二层参观通道中布局VR体验和数字化双胞胎展示。用户可不进现场，就能够清晰的掌握线体内的生产情况，身临其境的沉浸式体验自动化线体的车身制造过程，也可以尝试对机器人进行示教，体验自动化的乐趣。

       图19 总装虚拟调试

       2.2.3总装智慧云工厂

       总装车间采用世界顶级德国杜尔装配生产线，集成ABB自动化及西门子全球首创底盘自动合装虚实匹配技术，融合西门子全球智能MES系统，实现高度的“智慧”工厂（HEAD-Factory）。

       融合工业4.0、物联网、云计算等前沿技术，实现车间及工序间数据互联互通，300多套智能拧紧工具及全流程电检诊断系统，实现关键信息追溯及大数据管理；

       运用数字双胞胎技术助力产品全生命周期价值链整合，并通过西门子数字化仿真软件进行虚拟仿真，建立虚拟与现实映射的工厂环境。实现从设计、工艺、生产一体化，生产、质量和管理的纵向集成。

       2.2.4智能匹配