图1所示为某风机盘的2个相似中盖格栅，最大外形尺寸为200.3 mm×164.2 mm×58.7 mm，材料为ABS，无任何纤维填充物，采用1模4腔注射成型，2个格栅塑件在栅格数量及料厚上存在差异，型腔布局实际为2+2。

塑件特点及技术要求：①内侧卡（倒）扣多，单个塑件有6个，属于装配结构，精度要求高；②塑件格栅、筋条结构密布，格栅厚度较薄，成型及脱模困难，注射时存在缺料及粘模的风险；③塑件格栅筋位高度较高，注射时容易粘模具零件；④塑件外观面质量要求高，部分区域需要皮纹处理，外观面不能有浇口痕，不允许存在凸起、凹陷、缩印、困气、烧焦、飞边等缺陷；⑤为控制成本，避免材料浪费，需要控制冷凝料体积。

模具采用1模4腔结构，结合塑件尺寸、质量要求、生产批量等因素，如采用普通流道进料，浪费材料且流道长，成型的塑件会有缺料、收缩等风险，难以保证塑件的成型质量。塑件外观面不允许有浇口痕，浇口不能直接设置在待成型塑件的表面，最终采用热流道转普通流道的进料方式，热流道尺寸为φ18 mm，热喷嘴直径为φ6 mm，普通流道尺寸根据不同方案予以设定。

进料方式确定为热流道转普通流道后，考虑待成型塑件允许设计浇口的面及模具结构的可行性，普通流道浇口类型只能选择侧浇口或潜伏式浇口，为此提出5种浇注方案，如图2所示。通过CAE仿真分析，对比5种方案的优劣，确定最终的浇注系统。浇注方案：①侧壁1个侧浇口进料，浇口尺寸 φ6 mm×1.2 mm，流道尺寸φ9 mm×7 mm×7 mm；②侧壁2个侧浇口进料，浇口尺寸φ6 mm×1 mm，流道尺寸φ9 mm×7 mm×7 mm；③侧壁4个侧浇口进料，浇口尺寸φ5 mm×1 mm，流道尺寸φ9 mm×7 mm×7 mm；④侧壁6个侧浇口进料，浇口尺寸φ4 mm× 1 mm，流道尺寸φ9 mm×7 mm×7 mm；⑤中间筋条潜伏式进料，浇口尺寸φ4 mm×1 mm，流道尺寸φ8 mm×6 mm×6 mm。

通过Moldflow软件对以上5种浇注方案进行CAE仿真分析，从充填平衡性、注射压力合理性、熔接线可行性、流动前沿温度合理性、体积收缩率均匀性、冷凝料体积量等6个方面进行对比，确定最终的浇注系统。

（1）充填平衡性如图3所示，方案1、2存在流动不平衡的问题，无法保证各型腔均匀充填熔体，方案3~5熔体能同时到达流动末端，较为合理。

（2）最大注射压力如图4所示，方案1、2的最大注射压力均较大，超过70 MPa，方案3~5最大注射压力均为60 MPa左右，较大的注射压力会引起较大的残余应力，因此方案3~5更合理。

（3）熔接线如图5所示。塑件为格栅结构，各个区域厚度存在一定差异，因此无论是何种浇注方案，都会有多条熔接线产生。但塑件颜色为白色，在外观面的熔接线痕迹较小，可以忽略其对塑件外观的影响，但需要注意的是熔接线对成型塑件结构强度的影响，需避免熔接线出现在受力区域。格栅在装配和日常使用拆装中，两侧壁是受力区域，需要确保其强度。根据图5所示，方案1、2、5熔接线均出现在两侧侧壁，对结构强度影响较大，方案3、4熔接线出现在栅格位置，对整体结构强度影响较小，方案3、4更为合理。

（4）流动前沿温度如图6所示，在待成型塑件表面，方案1、2、5在流动末端温度降低均较大，超过5 ℃，会发生滞流。方案3、4温度降低较小，最大差值小于3 ℃，在材料流动的合理范围内。

（5）体积收缩率如图7所示，方案1、2表面最大收缩率差值较大，超过3%，外观面会有收缩痕。方案3~5表面最大收缩差值较小。

（6）对比5种浇注方案的冷凝料体积，方案4冷凝料体积最大，材料浪费较多，方案1、2、3、5所产生的冷凝料体积相对较小，从成本及废料方面考虑，方案4较差。

根据以上各个参数的汇总对比，方案3在确保型腔充填、保证塑件成型质量、控制材料成本等各方面均较优，最终确定采用方案3的浇注方式。