图3 充填平衡性
（2）最大注射压力如图4所示，方案1、2的最大注射压力均较大，超过70 MPa，方案3~5最大注射压力均为60 MPa左右，较大的注射压力会引起较大的残余应力，因此方案3~5更合理。
图4 最大注射压力
（3）熔接线如图5所示。塑件为格栅结构，各个区域厚度存在一定差异，因此无论是何种浇注方案，都会有多条熔接线产生。但塑件颜色为白色，在外观面的熔接线痕迹较小，可以忽略其对塑件外观的影响，但需要注意的是熔接线对成型塑件结构强度的影响，需避免熔接线出现在受力区域。格栅在装配和日常使用拆装中，两侧壁是受力区域，需要确保其强度。根据图5所示，方案1、2、5熔接线均出现在两侧侧壁，对结构强度影响较大，方案3、4熔接线出现在栅格位置，对整体结构强度影响较小，方案3、4更为合理。
图5 熔接线
（4）流动前沿温度如图6所示，在待成型塑件表面，方案1、2、5在流动末端温度降低均较大，超过5 ℃，会发生滞流。方案3、4温度降低较小，最大差值小于3 ℃，在材料流动的合理范围内。
图6 流动前沿温度
（5）体积收缩率如图7所示，方案1、2表面最大收缩率差值较大，超过3%，外观面会有收缩痕。方案3~5表面最大收缩差值较小。
图7 体积收缩率
（6）对比5种浇注方案的冷凝料体积，方案4冷凝料体积最大，材料浪费较多，方案1、2、3、5所产生的冷凝料体积相对较小，从成本及废料方面考虑，方案4较差。
根据以上各个参数的汇总对比，方案3在确保型腔充填、保证塑件成型质量、控制材料成本等各方面均较优，最终确定采用方案3的浇注方式。
3 模具结构设计
3.1 推出系统设计
塑件成型时易粘模具零件，尤其是卡扣、螺钉柱以及格栅筋条位置，因此在这些位置需设置平衡的推出机构，确保成型塑件能顺利脱模。在成型塑件螺钉柱位置设置推管机构，通过二次推出，避免该位置粘模具零件。在成型塑件中间的筋条位置，设置扁推杆，其厚度单边小于筋条厚度0.1 mm，规避筋条粘模具零件的风险。此外在两侧壁布置直推机构，实现塑件的整体推出，确保成型塑件的推出平衡，推出系统设计如图8所示。
图8
推出系统
3.2 冷却系统设计
根据冷却系统设计原则以及塑件的结构特点，设计图9所示的冷却系统，共有8条冷却水路，型芯与型腔板各4条，水路直径为φ10 mm，以保证冷却液充分的流动速率。此外结合塑件脱模方向，为使冷却水路距离成型塑件表面的尺寸一致，保证成型塑件的均匀冷却，水路沿待成型塑件边缘呈曲线布置，实现适应塑件及形状特点的网状水路结构。
