2.5 标准化借用

标准化是行业发展趋势， 能逐渐提升模具标准化、 数字化， 进一步提升创新能力。标准化借用的主要意图是尽可能选用通用结构来实现， 避免不必要的加工及采购成本， 可以实现快速高效开发模具， 并做到成本最优。但是由于产品千变万化， 模具塑件完全标准化比较困难， 所以通常是把与产品无关的模具塑件标准化， 模具标准化主要体现在模架和常用结构配件上 [6~7] 。模架的标准化对模具制造， 特别是对生产批量小， 品种较多， 生产急用的塑件生产， 其优越性更为明显。模具标准化借用对缩短设计和制造周期、 降低模具成本有积极作用， 同时使用通用模架等标准化塑件的模具能够大大地减轻工人的劳动强度。

为了保证模具质量， 对模具标准件有如下要求：所有重复使用的标准件不得低于批量产品模具标准的要求， 为了保证安全生产， 吊环参照大批量产品模具标准执行， 不得简化， 油缸系统组件尽量考虑共用。

2.6 热流道模块化

热流道模块化开发的核心理念是用相同的零部件， 通过不同形式的组合， 实现多样化的热流道设计。热流道模块化能够增加零部件的共享， 提升塑件通用性， 提升塑件在生产和装配环节的标准化程度，从而加速新产品上市速度， 提升运营效率并降低成本。如图7所示， 采用传统的整体式热流道时， 流道板位置开框较大， 模具整体承压面积较少；分流板为非标件， 整体结构需要依据热嘴位置调整；新项目开发或模具进胶位置变更， 流道板均不可重新使用， 需重新定制；大块分流的流道加工时间较长， 可能存在一定的误差及流道壁光洁度缺陷；所有新项目开发均需重新评估温度平衡状况， 存在一定的误差。采用模块化热流道后， 分流板整体尺寸缩减， 模具开框相对较少， 模具承压面积较大。模块式分流板可配合一定范围内热嘴位置的变动调整， 模具进胶位置变更， 新项目开发， 均可在旧模具中挪用该部件重新利用。标准化生产， 小尺寸部件加工， 流道加工难度相对较低， 可控性较高， 可确保流道壁光洁度， 可回收度高。通过热流道模块化开发能有效的保证资源重复利用， 同时降低模具及塑件的开发成本。图8所示为模块化热流道的两种互换状态。

图7 传统热流道-整体式

图8 模块化热流道

a — —模块化热流道互换前 b — —模块化热流道互换后

3 应用效果分析

基于上述小批量塑件的模具开发策略， 针对部分高配及限量版车型只有几千辆这一需求， 泛亚将其应用到了某小批量高端车型的开发中， 从模具设计、 加工、 冷却系统构建、 表面处理、 标准化沿用及热流道选用等方面进行了模具设计的优化。通过打破原始塑件模具 “一刀切” 的做法， 根据具体产品的需求制定具体的模具开发技术策略及技术规范， 实现模具成本下降35%~50%， 模具开发周期缩短1~2个月， 提升了小批量塑件的竞争力， 具有非常大的经济效益。