增材制造行业的共性关键技术支撑能力有所不足，成为规模化应用的瓶颈环节。增材制造涉及学科众多、应用领域宽广，导致基础理论研究、应用基础研究、学科交叉研究繁重而迫切。尤其是在民航、轨道交通、核电、医疗等行业，因严格监管而面临严格的产品准入要求，但面向产品全生命周期（设计、制造、经销、服役用、维修保养、回收 / 再用处置）的质量保证与认证研究仍处于初期阶段，不利于增材制造技术及产品的推广应用。与基础数据缺乏、标准建设滞后的整体态势类似，增材制造高性能专用材料及其成形工艺包等基础数据的积累较少，标准及质量评价体系不完整。特别是面向各领域应用的缺陷检测及质量评价技术研究不足，导致增材制件在复杂工况 / 环境服役的可靠性数数据偏少，增材制件在高温、超高压、深冷、复杂腐蚀等极端条件下的缺陷检验检测与临界失效预测预警技术，系统工程风险评估技术，超期服役、长周期运行的结构完整性评价技术等均有待突破，制约了增材制造产业的规模化发展。
       2. 面向国际市场的专利布局滞后
       面向国际市场开展专利布局，才能保障我国增 材制造产业的未来竞争力。美国、德国、日本、韩国都高度重视专利布局并偏重国际市场，如德国籍专利发明人申请的专利有66.2%的在国外申请，日本的海外专利占比达到48.4%。相比之下，我国专利申请人的专利布局重点仍局限于本土，如国内申请的专利占总量的97.8%，即仅有2.2%的专利瞄准海外布局。因此，发达国家构建的专利壁垒对我国企业在增材制造、激光制造领域的投入及研究产生了明显干扰。拥有核心自主知识产权体系，是打破国外技术壁垒与封锁的依托，也是壮大国内增材制造产业的核心环节。在增材制造领域日益激烈的国际市场竞争背景下，我国增材制造技术专利的保护力度相对不足，信息与技术的市场化共享渠道不畅；应把握增材制造技术的国际制高点，以更大力度实施相关专利的海外市场布局，化解增材制造产业国际化的发展风险。

       3. 产业规模与产业集群建设有待深化
       我国增材制造产业初步形成了完整的生态链，构建了产业链、供应链风险的应对机制，但客观来看仍存在分布不集中、企业规模小、综合竞争力弱等问题。“专精特新”企业数量少、成立时间短，研发强度和市场竞争力在短期内离不开产业政策扶持；各应用领域的示范推广和商业应用规模仍待发展，国际化仅处于起步阶段。工业企业除了因成本控制而限制推广规模之外，对增材制造技术的认识仍不够深入，实施创新应用的开拓能力不足；多是沿用国外案例经验或由市场竞争倒逼，偏好短期规模效益、跟随市场热点进行重复投资，而对技术创新难度大的产品缺乏持续投入动力。现有的增材制造产业集群呈现“小集中、大分散”分布特征，产业链过于围绕中游（增材制造装备）展开；通用技术薄弱、创新能力体系不强、人才与研发经费保障不充分、行业利润不足以支撑可持续发展，成为增材制造行业面临的共性问题。