图4 门外板压料面

为了达到满意的拉深效果，设计拉深工艺时需要增加工艺补充，这不仅对拉深起重要作用，而且对后序的修边、翻边、整形等工序也有较大影响，因此设计门外板的工艺补充时要充分考虑对后工序的影响，避免翘曲问题。

（a）成形初期

（b）成形中

（c）成形后

（d）翘曲分析

图5 拉深过程翘曲分析

图5所示为拉深过程翘曲原理分析，从图5中可以看出，成形初期材料和凸模点a接触，产生硬化，成形过程中材料滑过点a，成形完成后点b压缩、点c伸张，导致点d高于点e，由于回弹产生局部翘曲。经过生产实践发现，采用工艺补充标准化的设计方案对解决门外板翘曲问题具有重要意义。

由于机床精度、钳工研配等因素对模具的影响较大，CAE分析结果往往与现场调试阶段的零件存在较大的差异。图6所示为AutoForm软件模拟分析结果与现场调试阶段的零件状态，从图6可看出，AutoForm软件模拟结果显示零件无翘曲，但现场零件却存在翘曲情况。

（a）AutoForm模拟结果

（b）现场调试阶段零件状态

图6 模拟与实际对比

遇到上述情况需要钳工来修复，首先对翘曲部位对应的模具零件型面进行研合和抛光，确保模具零件之间的间隙均匀合理，再使用显示剂确认着色率，打磨不合格区域，使各部分着色率满足设计要求，最后对翘曲部位的翻边基准模进行削面处理（使零件反向弯曲从而抵消回弹量），削面和过渡区长度一般为5mm，削面量取0.1~0.15mm。翻边基准模削面后，需对压料面进行补焊强压研合，保证削面部位压料充分，强压量为0.2mm左右，并优化翻边间隙，取0.75（tt为料厚）。

（a）削面前

（b）削面后

图7 模具削面前后零件状态

（a）削面方案

（b）压料芯补偿方案

图8 削面方案及压料芯补偿方案

经过反复研合调试后，门外板翘曲问题得到解决，削面前后零件状态对比如图7所示，削面方案和压料芯补偿方案如图8所示。