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对于SMC制品存在高质量要求的安装孔时，如果采用注射模成型孔的固定型芯结构，纤维在流动成型过程中被固定的型芯刺破，还容易造成成型后的制品安装孔飞边太厚，并且内边缘有毛刺，给后续安装带来不便。

本文给出了一种后导入挤压打孔结构，在上下模合模之后，待SMC料熔体充满模腔，再进行挤压打孔，确保成型的孔壁强度高，飞边少，孔内边缘光滑。

3 模压模具后导入挤压打孔结构

针对纤维增强的树脂基模压制品上安装孔要求飞边小、内壁光滑的特点，设计了一种模压模具合模后局部挤压成型孔的结构。图2所示为模压成型纤维增强的树脂基SMC制品孔的模压模具后导入机构下模装配图。在下模安装有后导入板6，后导入板上通过螺塞16压紧后导入打孔型芯2，该型芯与下模芯1 为H7/f6间隙配合。后导入板6的外侧与油缸体5连 接，油缸活塞杆7通过螺纹与固定在下底板13上的连接柱10连接，并通过螺钉8锁紧。后导入板6与支撑限位柱18之间为H7/f6间隙配合。

后导入挤压打孔机构的工作原理是：模具加热后，叠层铺放 SMC 料，上下模合模，纤维增强的 SMC料在高温下充满模腔，此时后导入打孔型芯2的上端面与下模芯平齐，方便树脂和纤维布满，后导入板6由支撑限位柱18的轴肩限位，如图2所示。当模腔基本充满时，油缸工作，由于油缸活塞杆7与连接柱10固定连接，因此油缸体5与后导入板6在油压的作用下向上运动，从而带动导入打孔型芯2向上运动，型芯2挤压纤维与树脂熔体，成型出孔。

这种后导入挤压打孔形式采用了制品先成型后挤压打孔的原理，熔体中的纤维、树脂等料已经沉定下来，因此这种打孔方式既减少了飞边的厚度，又能保证孔的内壁边缘光滑，从而提高了孔的质量。

图2 模具结构

1.下模芯 2.后导入打孔型芯 3.限位块 4.下模固定板 5.油缸体 6.后导入板7.油缸活塞杆 8、14、17.螺钉9.小固定板 10.连接柱 11.推杆固定板12.推板13.下底板 15.限位钉 16.螺塞 18.支撑限位柱

4 结束语

模压成型是SMC复合材料成型的主要方法，随着复合材料在大型汽车零部件领域应用不断扩大，制品要求不断提高。本文根据纤维增强的复合材料模压成型工艺特点，给出了一种模压模具的后导入打孔结构，可提高模压制品孔的质量，解决制品孔位在成型后修边处理从而导致孔精度下降的问题。