2)、对于表中没有的，按体积不变计算

即：π(B2-A2)/4(T+H)=π(B2-d2)/4TK

因为实际上前后体积不等，所以乘以系数K，K值从上推出。

（K值一般为0.82~0.85）。

工件排样是冲压工件及模具设计的重要环节，它直接影响到材料的利用率，工件的质量，生产率，模具制造难易程度，模具寿命等，在排样时，就注意以下几点：

1. 排样时，要特别注意材料的纹向，避免纹向与弯曲线平行，尽可能使其与弯曲线垂直。

2. 排样时，应充分考虑精确可靠的定位。特别注意导正钉的分布和直径。

3. 相对位置精度要求较高的型孔，应尽可能在同一工步冲出；型孔与外形的位置精度要求较高时，应尽可能在相邻工步冲出。

4. 弯曲成型部位需安排得容易送料和不易变形。

5. 弯曲达不到工件要求时，可采用两次弯曲或增加整形工位；对于两个直角的弯曲，为了避免材料的拉伸，可采用先弯45度，再弯90度。

6. 当刃口距离太近时，应设置空步，以提高DP，SP，PP的强度。

7. 排样时应考虑模具的制造和模具的加工。

8. 对于复杂的型孔，应分解成若干个简单的型孔进行分步冲裁。但在分解时应注意前后冲次的良好衔接。

9. 为了使材料在冲压过程中稳定进给，必须在排样中设置载体，并在连接处把工件和材料连接起来。载体一般设置在材料的两侧，中间部位或单侧，载体的大小要有足够的强度，又要节省材料。带有导正孔的载体，能校正高速冲压过程中的窜动。连接处的位置应选择恰当，既要稳定可靠，又要有利于其他工位和最后工位的切断，与载体分离。

10. 当预感到工件很难达到设计的要求时，应留有改模空间。

11. 在满足冲压条件下，尽可能使材料利用率最高。材料的步距，材料的宽度应取整数。

12. 料的成型的基本步骤为：大成型、冲切、小成型、弯曲、落料。但这些工序并非一成不便，而是根据不同的产品合理的排列工序。

13. 成型时，应充分的考虑材料的流动量，一般情况下应当保证成型过程中条料不变形或少变形。所以有时会适当增加工艺切口。

14. 冲头形状的设计应当考虑凹模的强度，冲头的强度，冲头的固定，冲头的加工等各种因素。

15. 弯曲应考虑后道工序的让位，各种弯曲的先后关系，模具的强度，送料是否顺畅。

16. 最后一步产品取出的可靠性。

1、 冲模结构示意图

2、 模具寿命与模具材料

1）、模具凹模刃口高度的估算方法

1. 规定模具寿命为2，000，000-3，000，000shoots时，刃口每次研磨量为0.25mm，每次研磨后的生产数为200，000-300，000shoots.

   则刃口高度为H=2.5mm,取保险值G=3-4mm。

2. 若要模具寿命为5，000，000shoots，则刃口高度应取H=5-6mm